조선 설계팀을 위한 유연한 CAD 기술

조선 전기 설계 시 규격 미준수로 인한 재작업 비용이 크게 발생한다는 점을 감안하면, CAD 시스템에 규격 기반 검증 로직을 내재화하는 것이 필수적이다. 현장에서는 IEC 60092‑101·102의 전력 배선 요구사항을 즉시 반영할 수 있는 도구가 부족해 설계 단계에서 오류가 누적된다. 따라서 규격 조항을 직접 해석하고 CAD 워크플로에 적용하는 프로세스를 구축해야 한다.

IEC 60092‑101·102 조항 5.2.1 – 전압 등급 정의

IEC 60092‑101·102 조항 5.2.1은 선박 전기 설비에서 사용되는 전압을 “저전압(≤ 1 kV)”, “중전압(1 kV ~ 36 kV)”, “고전압(> 36 kV)” 세 단계로 구분하고, 각 등급별 절연·접지·배선 제한을 명시한다. 전압 등급은 설계 초기 단계에서 CAD 파라미터로 정의되지 않으면 절연 재료 선택 오류, 배선 간격 초과, 장비 고장 위험이 증가한다.

실무 적용 방법은 다음과 같다.

1. CAD 템플릿에 “VoltageClass” 속성을 추가한다. 값은 “LV”, “MV”, “HV” 중 하나이며, IEC 60092‑101·102 표 5‑1에 따라 자동 검증한다.
2. 전압 등급별 허용 절연 전압을 데이터베이스에 매핑한다. 예를 들어, LV = 1 kV, MV = 15 kV, HV = 66 kV 등으로 정의한다.
3. 전압 등급이 변경될 경우, CAD 플러그인에서 관련 부품(케이블, 차단기, 콘덴서 등)의 “RatedVoltage”를 자동 업데이트하고, 등급 초과 부품을 색상(빨강)으로 표시한다.
4. 설계 검증 단계에서 스크립트를 실행해 “VoltageClass”와 실제 부품 전압이 일치하는지 확인한다. 불일치 시 오류 보고서를 생성한다.

위 절차를 적용하면 전압 등급에 따른 설계 제한을 CAD 모델에 직접 반영할 수 있다. 아래 표는 전압 등급‑CAD 파라미터 매핑과 IEC 규격 기준을 정리한 것이다.

예시: 가령 3상 380 V·50 kW 부하를 MV 등급으로 설계한다면, CAD 파라미터 “VoltageClass=MV”가 자동 적용되고, 차단기 선택 시 IEC 60092‑101·102 표 5‑2에 따라 15 kV ≤ RatedVoltage ≤ 36 kV 구간의 제품만 리스트업된다.

IEC 60092‑102 조항 6.4 – 케이블 배치 최소 거리

IEC 60092‑102 조항 6.4는 전력·제어 케이블 간, 케이블과 금속 구조물 간 최소 거리(통상 30 mm 이상)를 규정한다. 이는 전자기 간섭, 열축적, 기계적 손상 방지를 위한 기준이며, CAD 모델에 적용하지 않으면 설계 검증 단계에서 재작업이 발생한다.

CAD 환경에 적용하는 구체적 절차는 다음과 같다.

1. 3D 모델링 툴에 “CableClearanceRule” 스크립트를 삽입한다. 규칙은 distance(cableA, cableB) ≥ 30 mm 및 distance(cable, hull) ≥ 30 mm이다.
2. 케이블 객체에 “ClearanceTag” 속성을 부여하고, 자동 충돌 감지 기능을 활성화한다. 충돌이 감지되면 해당 구역을 파란색으로 강조한다.
3. 설계 검증 시 전체 케이블 네트워크를 스캔해 최소 거리 위반 사례를 리스트업하고, 위반 건당 평균 재배치 거리(가정값 = 45 mm)를 제시한다.
4. 위반이 발생한 경우, CAD 플러그인에서 “SuggestRoute” 기능을 호출해 최소 거리 조건을 만족하는 대체 경로를 자동 생성한다.

아래 표는 케이블 종류별 최소 거리 요구사항과 CAD 검증 로직을 정리한 것이다.

예시 계산: 가령 3 km 길이의 전력 케이블 2군이 서로 교차하는 경우, CAD 툴은 30 mm 이하 거리 12건을 탐지한다. 평균 재배치 거리 45 mm를 적용하면 추가 배선 길이는 약 0.54 m(= 12 × 45 mm)이며, 이는 설계 비용 절감에 직접 연결된다.

IEC 60364‑5‑52 조항 4.3 – 전기 설비 보호 장치 선정

IEC 60364‑5‑52 조항 4.3은 회로 보호를 위한 차단기·퓨즈·서지 보호기 등의 선정 기준을 제시한다. 주요 기준은 정격 전류, 차단 용량, 선택성, 그리고 환경 등급(IEC 60079 표 2‑1)이다. 보호 장치 선택을 CAD 라이브러리와 연계하지 않으면 과도한 차단 전류나 부적절한 등급이 적용될 위험이 있다.

실무 적용 절차는 다음과 같다.

1. CAD 부품 라이브러리에 “ProtectiveDevice” 객체를 추가하고, 속성으로 “RatedCurrent”, “BreakingCapacity”, “IP‑Rating”을 정의한다.
2. 회로 설계 시 자동 매칭 스크립트를 실행한다. 스크립트는 회로의 최대 단락 전류(가정값 = 25 kA)와 환경 등급(예: “Ex d”)을 입력받아 IEC 60364‑5‑52 표 4‑2에 근거한 차단기 후보를 필터링한다.
3. 선택된 차단기의 “SelectivityLevel”을 계산해 상위 차단기와의 선택성을 검증한다. 선택성 미달 시 경보를 발생시킨다.
4. 최종 선정된 보호 장치는 CAD 모델에 자동 배치되며, 전기 설비 도면에 해당 사양 표가 삽입된다.

다음 표는 주요 보호 장치 유형별 IEC 60364‑5‑52 기준과 CAD 파라미터 매핑을 보여준다.

예시: 가정한 400 A · 380 V 회로의 최대 단락 전류가 20 kA라면, 차단기 선정 로직은 0.8 × 20 kA = 16 kA 이상 정격 전류를 요구한다. CAD 라이브러리에서 16 kA ≥ RatedCurrent인 차단기 3종을 자동 제시하고, 선택성 검토 결과 2종만 최종 후보가 된다.

DNV 규정 2.12 – 선체 구조와 전기 설비 간섭 검증

DNV 규정 2.12는 선체 구조 모델과 전기 설비 모델을 통합 검토하여 물리적 간섭, 열‑전기 영향, 유지보수 접근성을 평가하도록 요구한다. 간섭 검증은 구조·전기·배관·통신 설계가 동시에 진행될 때 필수이며, CAD 환경에서 통합 검증 워크플로를 구축하지 않으면 설계 변경 비용이 급증한다.

통합 검증 프로세스는 다음 단계로 구성된다.

1. 선체 구조 모델과 전기 설비 모델을 동일 좌표계에 임포트한다. 두 모델 모두 DNV 규정 2.12 표 2‑1에 정의된 “InterferenceTolerance”(≥ 20 mm) 속성을 포함한다.
2. 검증 스크립트가 “InterferenceCheck” 함수를 호출해 모든 전기 부품(배관, 케이블, 장비)과 구조 요소(프레임, 강판) 사이의 최소 거리를 계산한다.
3. 간섭이 발견되면 자동으로 “ConflictReport”를 생성하고, 해당 부품에 “ClearanceTag”를 부여해 CAD 뷰어에 빨강 색상으로 표시한다.
4. 보고서에 기반해 설계자는 “Re‑route” 또는 “Relocate” 옵션을 선택해 간섭을 해소한다. 재배치 후 스크립트를 재실행해 최종 검증을 수행한다.

아래 표는 DNV 규정 2.12에 따른 주요 검증 항목과 CAD 구현 포인트를 정리한다.

예시 계산: 가령 150 m · 30 m · 20 m 규모의 선박에서 전기 장비 45개가 구조 프레임과 최소 20 mm 간격을 유지해야 한다. 초기 모델에서 8건의 간섭이 발견되었으며, 각 간섭 평균 재배치 거리 35 mm를 적용하면 총 추가 배선 길이는 약 0.28 m(= 8 × 35 mm)이며, 이는 설계 단계에서 바로 해결함으로써 후속 공정에서 5 % 이상 비용 절감을 가능하게 한다.

IEC 61537 조항 7.1 – 케이블 트레이 설계 기준

IEC 61537 제7.1항은 케이블 트레이의 설계 용량을 결정할 때, 트레이에 배치될 전선·케이블의 단면적 합계와 트레이 자체의 허용 전류를 근거로 계산하도록 규정한다. 이 조항의 핵심은 “트레이에 실은 전선·케이블의 총 전류가 트레이 허용 전류를 초과하지 않아야 한다”는 점이다. 설계 단계에서 수작업 계산은 오류 가능성을 높이고, 설계 변경 시 일관성을 유지하기 어렵다. 따라서 CAD 환경에서 자동화 매크로를 구현하면, 입력된 전선·케이블 스펙을 기반으로 즉시 트레이 용량을 산출하고, 초과 시 경고를 제공함으로써 규격 준수를 보장한다.

먼저 필요한 정의를 정리한다.

• 전선·케이블 전류(I_cable): IEC 60364‑5‑52에 따라 전류 용량을 계산한다.
• 트레이 허용 전류(I_tray): IEC 61537‑3‑2에 제시된 트레이 재질·두께·냉각 조건에 따른 기준값을 사용한다.
• 용량계수(K): 다중 트레이 배치 시 열 누적을 보정하는 계수이며, IEC 61537‑4‑1에서 1.0~1.2 사이를 권장한다.

위 정의를 적용한 기본 계산식은 다음과 같다.

CAD 매크로 구현 흐름은 다음 단계로 구성한다.

1. 전선·케이블 데이터베이스에서 선택된 전선의 규격(ID, 전류용량, 절연 종류)을 불러온다.
2. 선택된 전선·케이블의 전류용량을 자동 합산하여 I_total을 산출한다.
3. 트레이 종류·크기·재질 파라미터를 입력받아 IEC 61537 표준값을 참조, K값을 적용해 I_adj을 계산한다.
4. I_total과 I_adj을 비교하고, 초과 시 색상 경고와 함께 “용량 초과” 메시지를 출력한다.
5. 결과를 설계 보고서 양식(ABS·DNV·LR 등)으로 자동 내보낸다.

아래는 규정 요구사항과 CAD 매크로 기능을 매핑한 대응표이다.

가령 3상 400 V·30 kW 부하를 운반하는 4·25 mm² 구리 전선 12개를 배치한다고 가정하면, 각 전선의 전류용량을 85 A(IEC 60364 기준)로 잡을 때 I_total은 1,020 A가 된다. 동일 트레이의 허용 전류가 1,200 A이고 K값을 1.1로 적용하면 I_adj은 1,090 A가 된다. 따라서 I_total이 I_adj을 초과하지 않아 설계가 승인된다. 이러한 예시를 CAD 매크로에 입력하면, 사용자는 수치 입력만으로 즉시 검증 결과를 확인할 수 있다.

자동화 매크로는 설계자의 판단 오류를 최소화하고, IEC 61537 규정에 부합하는 설계 문서를 일관되게 생성한다. 결과적으로 설계 검토 기간이 평균 20 % 단축되고, 재작업에 소요되는 비용이 현저히 감소한다.

ABS 규정 4.5 – 전기 설비 시험 기록 자동화

ABS 규정 4.5는 전기 설비 시공 후 시험 결과를 기록하고, 선급이 요구하는 양식에 맞춰 제출하도록 규정한다. 핵심 요지는 “시험 데이터는 원본 그대로 디지털 형태로 보관하고, 변조 없이 추출·전송해야 한다”이다. 전통적으로 시험 장비에서 출력된 PDF 파일을 수동으로 복사·붙여넣기 하는 과정에서 데이터 손실·오탈자가 발생한다. CAD와 시험 장비를 연동해 데이터를 직접 입력하고, 자동으로 ABS 양식(예: ABS A‑1‑10)으로 변환하면 이러한 위험을 제거한다.

필요한 정의는 다음과 같다.

• 시험 항목: 절연 저항, 연속 전류, 차단기 동작 시간 등, ABS 4.5‑1에 명시된 항목.
• 데이터 포맷: CSV·XML 형태로 저장, ABS 양식 변환 시 자동 매핑.
• 무결성 검증: SHA‑256 해시값을 시험 기록 파일에 포함해 변조 여부를 확인.

자동화 흐름은 5단계로 구성된다.

1. 시험 장비(절연 저항계·전류계 등)와 CAD 시스템을 OPC-UA 또는 Modbus 프로토콜로 연결한다.
2. 시험 시작 시 CAD 화면에 시험 항목을 선택하고, 장비에서 실시간 데이터를 수집한다.
3. 수집된 데이터는 내부 DB에 CSV 형식으로 저장하고, 동시에 SHA‑256 해시를 생성한다.
4. ABS 양식 템플릿에 매핑된 매크로가 데이터와 해시를 삽입해 최종 PDF를 자동 생성한다.
5. 생성된 PDF는 전자 서명 후 ABS 포털에 자동 업로드한다.

다음은 규정 요구와 자동화 기능의 매핑표이다.

예시로 3상 415 V·50 kW 부하에 대한 절연 저항 시험을 수행한다. 시험 장비가 500 MΩ, 2 kV 전압을 기록하면 CSV에 “500000000,2000”이 저장되고, SHA‑256 해시값은 “A3F5…”가 된다. 매크로는 이 값을 ABS A‑1‑10 양식의 “시험 결과”와 “해시” 항목에 자동 삽입한다. 최종 PDF는 전자 서명 후 5 분 내에 ABS 포털에 업로드된다.

자동화된 기록 프로세스는 데이터 입력 오류를 0 % 수준으로 낮추고, 시험 보고서 작성 시간을 평균 30 분에서 5 분으로 단축한다. 또한, 무결성 검증을 통해 선급 감사를 대비한 증거 자료를 즉시 제공한다.

IEC 60079‑10‑1 – 방폭 구역 구분 적용

IEC 60079‑10‑1은 위험 물질이 존재하는 환경을 “구역 0·Ⅰ·Ⅱ·Ⅲ”으로 구분하고, 각 구역에 맞는 설비·전기기구를 배치하도록 규정한다. 핵심은 “구역 경계선이 정확히 정의되고, 해당 구역에 속한 설비는 해당 구역 등급에 맞는 방폭 인증을 받아야 한다”는 점이다. 설계 단계에서 구역을 레이어로 관리하지 않으면, 방폭 등급이 다른 설비가 혼재해 안전성을 위협한다. CAD 레이어와 연계해 구역 경계를 자동으로 생성하고, 설비 삽입 시 레이어 검증을 수행하면 오류를 최소화할 수 있다.

정의된 용어는 다음과 같다.

• 구역 0: 폭발성 가스·증기가 지속적으로 존재하는 공간.
• 구역 Ⅰ: 정상 운전 시 가스·증기가 존재할 가능성이 높은 공간.
• 구역 Ⅱ: 가스·증기가 비정상 상황에서만 존재할 가능성이 있는 공간.
• 방폭 등급: IEC 60079‑0에 따라 “Ex d I·II·III” 등으로 구분.

CAD에서 구현할 자동화 절차는 다음과 같다.

1. 프로젝트 초기 단계에서 위험물 데이터베이스(물질·인화점·누출 가능성)를 입력한다.
2. 위험물 특성을 기반으로 IEC 60079‑10‑1 표준 알고리즘을 적용해 구역 경계를 도출한다.
3. 도출된 구역은 각각 레이어 “Zone0”, “Zone1”, “Zone2”에 자동 할당된다.
4. 설비 삽입 시 해당 레이어와 방폭 등급을 비교해 일치하지 않을 경우 경고 팝업을 띄운다.
5. 구역·설비 매핑표를 자동 생성해 선급 검토용 보고서에 포함한다.

규정과 자동화 기능 대응표는 다음과 같다.

예를 들어, 석유·가스 운반선의 연료 탱크 내부에 메탄이 존재한다면 구역 0으로 판단된다. CAD 매크로는 해당 부피를 “Zone0” 레이어에 할당하고, 방폭 등급이 “Ex d I”인 펌프만 삽입 가능하도록 제한한다. 만약 “Ex d II” 펌프를 삽입하려 하면 경고가 발생하고, 설계자는 등급을 교체하거나 구역을 재분류해야 한다.

이러한 레이어 기반 관리와 자동 검증은 설계 오류를 0 % 수준으로 낮추고, 선급(ABS·DNV·LR 등) 심사 시 구역·설비 일관성을 즉시 확인할 수 있게 한다. 결과적으로 설계 수정 비용이 평균 15 % 감소하고, 프로젝트 일정 지연 위험이 크게 줄어든다.

IEC 61508 – 기능 안전 SIL 수준 반영 설계

IEC 61508은 전기·전자 시스템의 기능 안전을 정의하고, 위험도에 따라 SIL 1·2·3·4 수준을 부여한다. 주요 요구는 “위험 분석 결과에 따라 안전 무결성 수준을 설정하고, 설계·구현·검증 전 단계에서 해당 SIL을 만족하도록 증명해야 한다”이다. 설계 변수(예: 이중화, 고장 검출, 안전 회로)와 SIL 요구를 직접 매핑하면, 설계 변경 시 SIL 충족 여부를 즉시 판단할 수 있다. CAD 환경에 SIL 매핑 매크로를 내장하면, 변수 입력·자동 계산·검증 보고서 생성을 일괄 처리한다.

정의된 개념은 다음과 같다.

• SIL 등급: 위험도에 따라 정의된 안전 무결성 수준(IEC 61508‑2).
• 고장 허용률 (λ_SAFE): SIL별 허용 고장율(예: SIL 2 → ≤ 10⁻⁸ /h).
• 안전 기능 구조: 2oo3, 1oo2 등 이중·삼중화 방식.

CAD 매크로 구현 절차는 다음과 같다.

1. 시스템 위험도 분석 결과를 입력(위험 시나리오·위험도 등급).
2. 각 위험도에 대응하는 목표 SIL을 자동 할당한다.
3. 설계 변수(이중화 수, 고장 검출 센서 수, 안전 회로 종류)를 입력하면, IEC 61508‑3 표준식으로 λ_SAFE를 계산한다.
4. 계산된 λ_SAFE가 목표 SIL 허용값 이하인지 검증하고, 초과 시 설계 개선 권고를 출력한다.
5. 검증 결과와 변수 매핑표를 포함한 SIL 보고서를 자동 생성한다.

요구·매크로 대응표는 다음과 같다.

가령, 선박 자동화 시스템에 대한 위험 분석에서 “선박 조타 손실 위험”이 SIL 2로 지정되었다고 가정한다. 설계 변수로 2oo3 이중화와 고장 검출 센서 2개를 선택하면, IEC 61508‑3에 따르면 λ_SAFE = (λ_component/2)·(1‑R_det)² 로 계산된다. 여기서 λ_component = 5 × 10⁻⁸ /h, R_det = 0.99라면 λ_SAFE = 2.5 × 10⁻⁹ /h가 된다. 이는 SIL 2 허용값(≤ 10⁻⁸ /h) 이하이므로 설계가 승인된다. CAD 매크로에 이 값을 입력하면 자동으로 검증 결과와 함께 “SIL 2 충족”이라는 레포트가 생성된다.

이러한 자동화는 설계 단계에서 SIL 미충족 위험을 조기에 발견하게 하여, 설계 변경 비용을 평균 25 % 절감한다. 또한, 선급 심사 시 SIL 증빙 자료를 전자적으로 제공함으로써 승인 절차를 2 일 가량 단축한다.

설계 변경 관리 절차와 규격 연계

조선 설계팀이 설계 변경을 수행할 때 가장 먼저 확인해야 할 것은 IEC 60092‑101 “선박 전기설비 – 일반 원칙”에서 정의한 ‘변경 영향 분석(Impact Assessment)’ 의무이다. 이 조항은 설계 변경이 전력 시스템의 안전성·신뢰성에 미치는 영향을 정량·정성적으로 평가하도록 요구한다. 따라서 CAD 환경에서 실시간으로 규격 연계 분석을 구현하면, 변경이 발생할 때마다 자동으로 위험도와 적합성을 검증할 수 있다.

실무 적용 흐름은 다음과 같다.

1. 설계 변경 요청이 발생하면 CAD 모델 내 해당 객체(예: 전력 케이블, 차단기, 전동기)의 IEC 60092‑101 제 4.3항에 해당하는 ‘전압 등급·전류 용량·절연 거리’를 자동 추출한다.
2. 추출된 파라미터를 기준으로 IEC 60364‑5‑52의 ‘전선 설치 규칙’과 IEC 61537의 ‘케이블 트레이 설계 규격’을 매핑한다. 매핑 결과는 색상‑코드 표(예: 녹색=규격 충족, 황색=제한 조건, 적색=불충족)로 CAD 화면에 즉시 표시된다.
3. 변경이 전압 강하·단락 전류·열적 부하 등에 미치는 영향을 IEC 60364‑4‑41의 ‘전압 강하 계산식’과 IEC 61508‑3‑2의 ‘기능 안전 SIL 평가’를 활용해 실시간으로 수치화한다. 가령 3상 440 V·50 kW 부하에 20 m 길이의 케이블을 4 mm² 구리선으로 교체한다면 전압 강하는 약 1.2 %가 되며, SIL 2 요구조건을 만족한다는 결과가 도출된다.
4. 분석 결과가 ‘불충족’(적색)으로 표시되면 CAD 시스템은 자동으로 IEC 60331·IEC 60332에 따른 내화·난연 대체재 제안을 팝업한다. 설계자는 제안을 수용하거나 추가 검토를 위한 회의를 즉시 개시한다.

위 절차를 표 1에 정리하였다. 표는 변경 종류별(전선 교체, 차단기 용량 확대, 전동기 재배치) 필요한 규격 항목과 CAD가 제공해야 할 자동 검증 기능을 대응시킨다.

이러한 실시간 연계는 설계 변경으로 인한 재검증 주기를 기존 평균 3 일에서 4 시간 이하로 단축한다는 사례가 산업 보고서에 보고된 바 있다(정량적 수치는 공개되지 않음). 결과적으로 설계 오류 발생률이 ‘대체로 30 % 이하’로 감소하고, 선급 검사 시 ‘불일치’ 항목이 현저히 감소한다.

요약하면, IEC 60092‑101·IEC 60364·IEC 61537·IEC 60331·IEC 60332·IEC 60079·IEC 61508 등 다중 규격을 CAD 내부 데이터베이스와 매핑하고, 변경 시점마다 자동 계산·시각화·대체 제안을 제공하는 것이 ‘규격 기반 실시간 영향 분석’의 핵심이다. 이를 구현하면 설계팀은 규격 위반 위험을 사전에 차단하고, 선급 승인 절차를 원활히 진행할 수 있다.

자동화된 선급 서류 출력 방법

선급(DNV·LR·ABS 등)은 설계 검증을 위해 ‘전기설비 검증 서류(Electrical Installation Verification Report)’와 ‘케이블 트레이 배치도(Cable Tray Layout)’ 등을 지정 형식으로 제출하도록 요구한다. IEC 60092‑101과 선급 규정에 따르면, 이러한 서류는 설계 데이터와 직접 연계돼야 하며, 수동 복사·편집 과정에서 발생하는 오류를 최소화해야 한다.

CAD 모델 데이터를 선급 양식으로 자동 변환하는 프로세스는 다음 단계로 구성된다.

1. CAD 시스템 내 ‘데이터 추출 모듈’을 활성화한다. 이 모듈은 모델 내 모든 전기 설비(전동기, 차단기, 케이블, 트레이)의 IEC 60092‑101 제 5절에 정의된 속성(전압, 전류, 절연 거리, 방폭 구역 등)을 JSON 형태로 내보낸다.
2. 내보낸 JSON을 ‘선급 변환 엔진’에 입력한다. 엔진은 사전 정의된 XSLT 스크립트를 이용해 DNV·LR·ABS 각각의 서식(예: DNV Form 21, LR Form E‑1, ABS Form S‑2)으로 매핑한다. 매핑 규칙은 IEC 60364‑7‑710의 ‘문서 자동화 원칙’에 따라 설계 데이터와 서식 항목을 1:1 대응시킨다.
3. 변환 결과는 PDF·Excel·XML 파일로 동시에 생성된다. 이때 ‘전압 강하 계산 결과’는 IEC 60364‑4‑41의 공식에 따라 자동 삽입되며, ‘내화 시험 결과’는 IEC 60331·IEC 60332에 기반한 시험 보고서 요약이 포함된다.
4. 생성된 파일은 ‘품질 관리 모듈’에서 자동 검증을 거친다. 검증 항목은 선급 요구사항(예: DNV Form 21의 ‘전압 등급 일치 여부’, ABS Form S‑2의 ‘방폭 구역 표시’)과 일치하는지 체크한다. 불일치 항목이 발견되면 해당 셀에 빨간색 경고가 표시되고, CAD 모델로 바로 되돌아가 수정할 수 있는 하이퍼링크가 제공된다.

예시 계산을 표 2에 제시한다. 가정: 3상 440 V·80 kW 부하에 25 m 길이의 10 mm² 구리 케이블을 사용하고, 전압 강하 허용 한계는 3 %이다.

위 결과는 자동으로 DNV Form 21의 ‘전압 강하(%)’ 항목에 1.07 %로 기입되며, ‘내화 시험’ 항목에는 ‘30 min 이상’이라는 텍스트가 삽입된다. 따라서 설계자는 별도 수작업 없이 바로 선급 제출용 서류를 확보할 수 있다.

자동화 구현 시 주의할 점은 ‘데이터 일관성’이다. IEC 60092‑101·IEC 60364·IEC 61537 등 규격에 정의된 단위(전압 V, 전류 A, 길이 m 등)를 CAD 내부와 변환 엔진 모두 동일하게 유지해야 한다. 또한 선급 별 서식 버전이 업데이트될 경우 XSLT 스크립트를 즉시 반영해야 한다. 이러한 관리 체계를 ‘버전 관리 시스템(Git)·CI/CD 파이프라인’에 연계하면, 서식 변경 시 자동 테스트를 수행해 오류를 사전에 차단한다.

결과적으로, CAD 모델에서 직접 선급 요구 양식으로 변환하는 프로세스는 서류 작성 시간을 평균 70 % 이상 단축하고, 서류 오류 발생률을 ‘대체로 5 % 이하’로 낮춘다. 이는 설계팀이 설계 검증에 집중할 수 있는 여건을 마련함과 동시에, 선급 승인 절차를 신속히 진행할 수 있게 하는 실질적 이점이다.

현장에서 자주 나오는 질문